Автоматизированная система управления промышленными компрессами и нагнетателями АСУ ТП "Воздух"

Система автоматики для К-250, К-500

Автоматизированная система управления компрессорами «Воздух» облегчает пуск/останов промышленных компрессоров и оптимизирует энергопотребление, снижая непроизводительные энергозатраты от 10 до 15 %. 

Решение является комплексным и охватывает весь технологический цикл производства сжатого воздуха. Внедрение АСУТП «Воздух» включает в себя не только установку современной автоматики, но и модернизацию регулирующих узлов, установку дополнительных датчиков, установку шкафов управления и организацию единого оперативно-диспетчерского пункта.

Стандартное решение ориентированно на компрессоры, воздушные нагнетатели и нагнетатели коксового газа производства завода «Дальэнергомаш».

Внедрение «под ключ»

Внедрение АСУТП «Воздух» осуществляется «под ключ» и включает в себя следующий комплекс услуг:

  • разработка Технико-коммерческого предложения;
  • разработка проекта привязки системы;
  • изготовление поставка шкафов управления;
  • шеф-монтаж оборудования;
  • пусконаладка оборудования и сдача системы в эксплуатацию.

Функционал системы управления

  • осуществление автоматического запуска и автоматического останова компрессора или турбокомпрессорного агрегата (ТКА) по команде оператора;
  • автоматическое регулирование давления на выходе при изменяющемся расходе сжатого воздуха как при работе в одиночном режиме, так и при работе в группе;
  • автоматический вывод компрессора в экономичный режим работы при снижении расхода сжатого воздуха до минимума или автоматическое отключение;
  • контроль и предотвращение помпажа;
  • контроль основных и вспомогательных технологических параметров, обеспечение технологических защит;
  • аварийный останов при возникновении нештатной ситуации или срабатывании технологической защиты;
  • ведение исторического архива технологических параметров, поиск и анализ закономерностей, регистрация событий.

Состав и описание системы управления

Поставка АСУ ТП «Воздух»

В состав поставки АСУ ТП «Воздух» входит следующее:

  • замена электроконтактных манометров на измерительные датчики;
  • замена электроприводов дроссельной заслонки и помпажного клапана для каждого турбокомпрессора на современные быстродействующие с частотным управлением;
  • комплекты управления компрессорами, по одному комплекту на компрессор; комплект состоит из шкафа управления компрессором и силового шкафа;
  • комплекты управления общестанционные, по одному комплекту на компрессорную станцию; комплект состоит из шкафа управления общестанционного и силового шкафа;
  • шкафы управления вспомогательным оборудованием (опционально);
  • стойка оборудования оперативно-диспетчерского пункта, включающая в себя два АРМ оператора, сервер приложений и баз данных и сетевое оборудование;
  • стандартное и прикладное программное обеспечение;
  • комплект технической и эксплуатационной документации;
  • шеф-монтаж и пусконаладка оборудования;
  • обучение персонала Заказчика по эксплуатации и работе с системой;
  • гарантия в течение 12 месяцев с момента пуска системы;
  • авторское сопровождение в течение гарантийного срока.

Состав АСУ ТП «Воздух»

Система управления состоит из двух технологических уровней — верхнего уровня (ВУ) и нижнего уровня (НУ).


Структура системы управления для одного компрессорного/ нагнетательного агрегата Общая структура системы управления Компрессорной / нагнетательной станцией
Рис.1. Структура системы управления для одного компрессорного/ нагнетательного агрегата Рис. 2. Общая структура АСУ ТП «Воздух»


Структуру системы управления компрессором можно посмотреть на Рис.1. Структура АСУ ТП «Воздух» для компрессорной станции приведена на Рис.2. Нижний уровень обеспечивает автоматическое управление узлами компрессора в различных режимах, контролирует параметры, производит обработку аварийных ситуаций и передает данные на верхний уровень. Нижний уровень состоит из комплектов управления компрессором, в состав каждого из которых входят шкаф управления (ШУ), шкаф силовой (ШС), операторский пульт общестанционного шкафа и шкафов управления вспомогательным производством (если необходимо).

p class="text-redstring"> Компоненты системы:

  • шкаф управления компрессором (ШУ1) для непосредственного регулирования производительности и управления комплектом быстродействующих приводов и другими узлами и контроля параметров датчиков КИП одного турбокомпрессорного или компрессорного агрегата. Имеет в своем составе программируемый контроллер, а также модули ввода аналоговых и дискретных сигналов и вывода команд управления исполнительными механизмами. На лице вой стороне ШУ1 расположена операторская панель управления, которая позволяет осуществлять ручное управление режимами работы компрессорным агрегатом и исполнительными механизмами при пусконаладке и ремонте;
  • силовой шкаф управления компрессором (ШС1) для подачи питания на исполнительные механизмы и узлы одного ТКА по командам ШУ. Включает и отключает технологические узлы одного ТКА;
  • комплект датчиков для ТКА и насосной станции (КИП) для контроля состояния оборудования и уровня технологических и вспомогательных параметров (температуры среды и подшипников, давления, уровня вибрации, силы тока и т. д.);
  • комплект быстродействующих приводов для ТКА (ПР) для эффективного управления дроссельной заслонкой и помпажным клапаном одного компрессора;
  • операторский пульт (ПУ) поставляется для каждого ТКА, служит для местного отображения состояния узлов одного агрегата в виде мнемосхемы, ввода уставок и подачи команд;
  • общестанционный шкаф управления (ШУ2) поставляется при автоматизации группы ТКА и служит для измерения общих параметров станции: давления, влажности, температуры воздуха в магистрали нагнетания, для управления задвижками на коллекторах сжатого воздуха и для организации группового режима работы ТКА. По составу и габаритам ШУ2 аналогичен ШУ1, различие заключается лишь в установленном прикладном программном обеспечении;
  • силовой шкаф управления общестанционный (ШС2) по командам, поступающим от ШУ2, включает и отключает технологические узлы компрессорной станции. В частном случае оборудование ШУ2 и ШС2 может быть объединено в одном многосекционном шкафу;
  • подсистема управления вспомогательным производством поставляется опционально в зависимости от требований конкретного проекта. В качестве вспомогательного производства может выступать, например, узел водооборота, обслуживающий компрессорную станцию.
Верхний уровень (ВУ) АСУТП «Воздух» обеспечивает удобное восприятие оперативным персоналом информации о ходе технологического процесса, обеспечивает гарантированное оповещение оперативного персонала о нештатных событиях, ведет архив изменений технологических параметров и произошедших в системе событий. ВУ состоит из следующих компонентов:
  • автоматизированные рабочие места оператора (АРМ) предназначены для визуализации хода технологического процесса компрессорной станции в виде мнемосхемы (Рис. 4.), для оповещения оперативного персонала, для ввода уставок и команд управления любыми технологическими узлами станции. 
    Рабочее место (АРМ) оператора
    Рис. 3. АРМ оператора.
  • сервер приложений и баз данных (СПБД)ведет архивную базу данных, хранит резервные копии прикладного и инструментального программного обеспечения и организует доступ к архивной базе данных со стороны административных и планово-экономических служб предприятия. Сервер СПБД выполнен в виде 19" стойки,в которой установлены промышленный компьютер СПБД, блок бесперебойного питания, сетевое оборудование технологической сети. Дисплей СПБД также установлен в стойке и защищен от внешних воздействий стеклянной дверью;
  • инженерная станция (ИС) предназначена для коррекции и отладки прикладного программного обеспечения системы и для тестирования оборудования при ремонте и пусконаладке. Инженерная станция представляет собой мобильный компьютер с комплектом необходимых адаптеров и установленным инструментальным программным обеспечением;
  • технологическая сеть предназначена для объединения программно-технических средств ВУ и НУ в единую систему при помощи общего транспортного механизма. Тип технологической сети напрямую зависит от типа управляющих контроллеров, примененных в системе.

УПРАВЛЕНИЕ И ПРЕДСТАВЛЕНИЕ ИНФОРМАЦИИ

Программное обеспечение

В описываемой системе управления применяется программное обеспечение (ПО) нижнего и верхнего уровня, исполняемое соответственно на контроллере ШУ и компьютере АРМ. В зависимости от типа применяемого контроллера ПО разрабатывается с применением инструментальных средств программирования, перечисленных в Таблице 2. Независимо от выбора контроллера, каждый из перечисленных пакетов удовлетворяет стандарту МЭК 61131-3 Международной электротехнической комиссии на языки программирования для контроллеров. Применяются языки лестничной логики и функциональных блочных диаграмм. Для модификации и настройки программ контроллера не требуется знание языков высокого уровня: C, Pascal, Аssembler и др. Пакеты разработки ПО верхнего уровня представляют собой известные SCADA-системы визуальной разработки. 

Таблица 2. Инструментальные средства
Применяемый контроллер ПО нижнего уровня ПО верхнего уровня
Siemens S7-300 Step 7 WinCC
Allen-Bradley ControiLogix RS Logix 5000 RS View 6.20
Allen-Bradley SLC 5/04 RS Logix 500 RS View 6.20

Алгоритмы и режимы управления

Алгоритмы управления в основном идентичны алгоритмам, использующимся системой УКАС. Основные отличия состоят в расширении количества контролируемых сигналов и более полном визуальном представлении состояния системы. Оборудование турбокомпрессорного агрегата может функционировать в местном и автоматическом режимах.

  • Автоматический режим. Осуществляется автоматическое управление всеми технологическими узлами в пределах текущего режима работы ТКА. Обеспечивается работа ТКА по технологическим алгоритмам «Пуск», «Регулирование давления с контролем помпажа», «Останов», «Аварийный останов», а также все технологические защиты. В автоматическом режиме не допускается местное управление технологическими узлами. 
  • Местный режим. Подразумевается ручное управление отдельными технологическими узлами с операторской панели местного управления либо с кнопочных постов управления.

В автоматическом режиме обеспечивается работа ТКА в режимах:

  • пуск;
  • регулирование давления с контролем помпажа;
  • нормальный останов;
  • аварийный останов.

Отображение данных производится на операторской панели, расположенной по месту, и на компьютере АРМ. 

АРМ оператора 

Функции АРМ оператора:

  • визуализация протекания технологического процесса с возможностью выбора разной степени детализации (вся станция, один нагнетатель, часть нагнетателя);
  • управление компрессорной станцией и каждым компрессором в объеме: пуск в автоматическом режиме, нормальный останов в автоматическом режиме, аварийный останов в автоматическом режиме, изменение уставок;
  • оповещение оператора об аварийных,нештатных и штатных событиях, происходящих в системе. Оповещение производится тремя независимыми путями: звуковой сигнализацией с голосовым сообщением, индикацией аварийного узла на мнемосхеме и занесение текста сообщения в список. По желанию Заказчика может быть добавлено также оповещение оператора через e-mail или по беспроводной связи (пейджер, сотовый телефон). Реакция оператора (подтверждение получения с ообщения ) регистрируется в базе данных;
  • ретроспективное хранение значений технологических параметров и всех событий, происходящих в системе. Глубина хранения не менее 1 года;
  • визуализация сохраненных данных в виде графиков за любой промежуток времени.
  • ведение технологического учета произведенного сжатого воздуха и потребленной электроэнергии для каждого нагнетателя и для станции в целом;
  • формирование печатных отчетов; требования к отчетам будут формулироваться Заказчиком на соответствующем этапе работ;
  • разграничение прав доступа для различных групп пользователей с парольной защитой. Информация визуализируется на АРМ в виде мнемосхем с установленной системой условных обозначений. При разработке мнемосхем учитываются требования эргономики, удобства пользования, реалистичности изображения. Для работы оператору не требуется специальных знаний в области программирования и вычислительной техники.

НАДЕЖНОСТЬ

Система АСУ ТП «Воздух» является многофункциональной восстанавливаемой системой, рассчитанной на длительное функционирование. Режим работы системы — круглосуточный, непрерывный с периодическими остановками для технического обслуживания. Периодичность и состав регламентных работ указаны в инструкции по эксплуатации.  Отказом системы считается невыполнение одной из управляющих функций. 

Показатели надежности: 

  • гарантийный срок — 12 месяцев с момента ввода в эксплуатацию; 
  • срок службы системы — не менее 10 лет; 
  • среднее время восстановления — не более 15 минут при наличии ЗИП.

Система обеспечивает плавную остановку компрессора при возникновении аварийной ситуации.

Наименование системы Объект автоматизации Объем внедрения
АСУТП компрессорной станции (АСУТП "Воздух"), сервисная поддержка Космодром Байконур, ФГУП "КБТМ" Компрессорная станция (3 компрессора К-250)
Поставка и внедрение АСУТП компрессора ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» 2 компрессора К-500
АСУТП компрессорной и нагнетательной станциями для Березовской ГРЭС Березовская ГЭС 4 компрессора К-250 и 3 воздушных нагнетателя
Система управления компрессором К-250 (АСУТП "Воздух") Донской ГОК 1 компрессор К-250
Разработка ПСД, поставка оборудования и внедрение системы управления ЦНВ-800 ОСК "Воздуходувная станция" , г.Ростов-на-Дону 3 центробежных нагнетателя воздуха ЦНВ-800
Система управления компрессором ЦТК-275 (АСУТП "Воздух") ОАО "Ашинский металлургический комбинат" Компрессор ЦТК-275
АСУТП нагнетателя коксового газа ОАО "Криворожсталь" 2 нагнетателя коксового газа 1200-27-2
АСУТП нагнетателя коксового газа 1200-27-2 ОАО "АлчевскКокс" 1 нагнетатель коксового газа 1200-27-2
Поставка АСУТП компрессора (АСУТП "Воздух") ОАО "Дальэнергомаш" 1 компрессор К-250
АСУТП турбокомпрессорной станции для ИркАЗ (3 компрессора) Иркутский алюминиевый завод 2 компрессорных станции ( 3 компрессора К-250)
Поставка и внедрение АСУТП компрессора (АСУТП «Воздух») Павлодарский алюминиевый завод 2 компрессора К-500
Система управления компрессором ТКА-130/9 ОАО «Уральская кузница» Компрессор ТКА-130
АСУТП нагнетателя воздуха (АСУТП "Воздух") ФКП "Алексинский химический комбинат" 2 нагнетателя воздуха 400-21-2
АСУТП нагнетательной станции коксового газа Исфаханский металлургический комбинат, Иран Нагнетательная станция (3 нагнетателя коксового газа 750-28-3)
АСУТП нагнетательной станции коксового газа "Новолипецкий металлургический комбинат" Нагнетательная станция (4 нагнетателя коксового газа 1200-27-2)
Система управления компрессором ТКА-130/9 Рудник "Многовершинное" Компрессор ТКА-130/9
АСУТП турбокомпрессорной станции «Воздух» для ИркАЗ (4 компрессора) Иркутский алюминиевый завод Компрессорная станция (4 компрессора К-250)
АСУТП турбокомпрессорной станции (8 компрессоров) Саяногорский алюминиевый завод Компрессорная станция (8 компрессоров К-250 и К-500)

Слагаемые экономии

Снижение энергетических затрат при внедрении АСУТП «Воздух» достигается за счет следующих составляющих:

  • уменьшение нагрузки на компрессор в режиме холостого хода за счет перевода его в глубокое дросселирование; экономия составляет около 60% (для режима холостого хода);
  • расширение рабочей зоны компрессора за счет снятия ограничения на закрытие дроссельной заслонки в рабочем режиме (менее чем 22 градуса) и снижение непроизводительных выбросов воздуха в атмосферу через помпажный клапан; экономия составляет ориентировочно 10 %;
  • увеличение суммарного КПД станции за счет внедрения группового регулирования давления и производительности; экономиясоставляет около 6 %;
  • прочие составляющие, к которым относятся такие как: снижение потребления охлаждающей воды, выявление резервов за счет анализа протекания процесса, уменьшение потерь от простоев за счет развитых средств диагностики и т.п.; экономия составляет около 2 %.

Глубокое дросселирование

Режимом глубокого дросселирования называется такое состояние турбокомпрессора, при котором задвижка нагнетания закрыта, помпажный клапан полностью открыт, дроссельная заслонка закрыта. Всас воздуха производится через зазоры дроссельной заслонки. В этом состоянии, когда количество воздуха, перекачиваемого компрессором, минимально,а помпаж еще не наступает, нагрузка на компрессор существенно снижается по сравнению со штатным режимом холостого хода, рекомендуемым заводом-изготовителем. Как известно, при штатном холостом ходе дроссельная заслонка должна быть закрыта на 15 градусов,задвижка нагнетания закрыта, помпажный клапан открыт. В этом состоянии компрессор К-250 потребляет 800 кВт (для компрессора К-500 эта величина составляет 1600 кВт). Перевод компрессора в глубокое дросселирование дает снижение потребляемой мощности на холостом ходу примерно на 60 % (для компрессоров К-250 и К-500 энергопотребление в глубоком дросселировании составляет 300 и 650 кВт соответственно). Глубокое дросселирование также существенно облегчает пуск компрессора.

Режим пуска является наиболее тяжелым для компрессора с точки зрения нагрузок на элементы его конструкции. Несмотря на малую продолжительность (около 30 с), пуск оказывает существенное влияние на ресурс агрегата. Связано это, прежде всего, с высокими пусковыми моментами, которые в два раза превышают номинальные, с прохождением компрессора через зону резонансных механических колебаний и дополнительными нагрузками конструкций при прогреве агрегата. Снижение нагрузки на рабочие колеса компрессора, благодаря глубокому дросселированию, облегчает режим пуска и уменьшает потери ресурса на каждый цикл пуск-останов с 50 до 15 часов. Внедрение глубокого дросселирования позволяет осуществлять ежедневные пуски и остановы компрессора без потерь ресурса. В режиме глубокого дросселирования воздухоохладители не требуют охлаждения. Подвод воды к воздухоохладителям может быть выключен на то время,пока компрессор находится в глубоком дросселировании, что также дает некоторую экономию.

Режим глубокого дросселирования обеспечивается комплексом мероприятий,которые подразделяются на две группы: модернизация механических узлов и внедрение новых средств автоматизации. Чтобы добиться минимума энергопотребления при полностью закрытой дроссельной заслонке, необходимо произвести некоторую модернизацию механических узлов компрессора: минимизировать зазоры дроссельной заслонки, усилить всасывающий патрубок, провести ревизию помпажного клапана. Необходимо также провести общее техническое обследование состояния компрессора на предмет выявления возможных источников потерь энергии за счет изношенности механических деталей.Например,изношенность трубных пучков воздухоохладителей или уплотнений существенно снижает технические характеристики компрессора, а потери энергии могут существенно превысить эффект, достигнутый от глубокого дросселирования. Со стороны средств автоматизации для обеспечения глубокого дросселирования необходимы: алгоритм ввода компрессора в режим и вывода из него, надежная помпажная защита, срабатывающая при появлении характерных колебаний нагрузки на двигатель главного привода, а также быстродействующие электроприводы дроссельной заслонки и помпажного клапана. 

Расширение диапазона регулирования

Согласно инструкции завода-изготовителя, дроссельная заслонка компрессора в рабочем режиме не может быть закрыта более чем на 22 градуса. На некоторых предприятиях угол закрытия дроссельной заслонки ограничивают 30 и более градусами. Такое ограничение диапазона регулирования в рабочем режиме связано с тем, что точно неизвестно, где находится в данный момент зона помпажа для данного компрессора, а помпажная защита, как правило, работает неудовлетворительно. Чтобы обезопасить машину от попадания в помпаж, особенно при быстро меняющихся колебаниях потребления сжатого воздуха, завод-изготовитель и эксплуатирующий персонал устанавливают ограничение, при котором возникновение помпажа на компрессоре невозможно ни при каких условиях. Если потребление сжатого воздуха снижается за границу регулирования производительности, избыток воздуха стравливается в атмосферу через помпажный клапан. Сброс лишнего воздуха в атмосферу — это непроизводительные затраты электроэнергии. Расширив диапазон регулирования производительности компрессора, можно исключить сброс воздуха в атмосферу при малых расходах и уменьшить энергетические потери.

Область регулирования компрессора на малых расходах ограничивается границей зоны помпажа. Нельзя прикрывать дроссельную заслонку более, задавая расход воздуха через компрессор менее (при заданном давлении нагнетания), чем критическое значение, при котором возникает помпаж. Однако положение границы зоны помпажа может существенно меняться в зависимости от состояния атмосферного воздуха (давления, температуры, влажности) и технического состояния компрессора (степень сжатия). Зная текущее положение зоны помпажа и рабочей точки компрессора, можно регулировать производительность компрессора таким образом, чтобы при движении рабочей точки в зону малых расходов максимально приблизить рабочую точку к границе зоны помпажа , не открывая помпажный клапан. Запас по производительности относительно границы зоны помпажа определяет новую нижнюю границу регулирования и выбирается в зависимости от скорости движения рабочей точки в сторону уменьшения расхода. Критический угол закрытия дроссельной заслонки при таком регулировании может быть значительно меньше 22 градусов.

Газодинамическая характеристика компрессора Зависимость потребления электроэнергии от расхода воздуха
Рис.1. Газодинамическая характеристика компрессора. Рис. 2. Зависимость потребления электроэнергии от расхода воздуха.

На Рис. 1 приведена типовая газодинамическая характеристика компрессора К-250. Как правило, компрессоры на компрессорных станциях работают в режиме поддержания постоянного давления при переменном расходе воздуха (в качестве примера взято давление 6 кгс/кв.см). Движение рабочей точки компрессора при прежнем способе регулирования ограничено отрезком BC. Участок AB — это дополнительная область движения рабочей точки, которая расширяет диапазон регулирования за счет точного определения положения границы зоны помпажа и поддержания минимального запаса производительности. Как видно из примера, дроссельная заслонка в этом случае может быть прикрыта до угла, близкого к 15 градусам. На Рис. 2 представлена зависимость потребления электроэнергии от расхода воздуха через компрессор. Если при прежнем способе регулирования минимальное энергопотребление составляло примерно 950 кВт, то при новом способе регулирования минимальное потребление составляет примерно 800 кВт. В среднем это дает дополнительную экономию электроэнергии в 10 % от номинальной потребляемой мощности. Если на предприятии установлено ограничение на прикрытие дроссельной заслонки не менее чем 30 градусов (участок DC), рабочая зона при новом способе управления расширяется более чем в два раза, и примерно во столько же раз увеличивается экономия. Для того чтобы обеспечить расширение рабочей зоны компрессора, необходимо:

  • измерять параметры атмосферного воздуха,такие как давление, температура, влажность;
  • измерять расход воздуха на всасе и давление воздуха в тракте нагнетания компрессора и определять таким образом положение рабочей точки компрессора;
  • периодически вычислять положение границы зоны помпажа, скорость и направление движения рабочей точки компрессора;
  • регулировать производительность компрессора для поддержания заданного давления (или расхода) в пределах расширенной рабочей зоны путем изменения положения дроссельной заслонки; в случае выхода рабочей точки за нижнюю границу рабочей зоны регулирование производить за счет изменения положения помпажного клапана;
  • иметь надежную помпажную защиту, срабатывающую при появлении характерных колебаний нагрузки на двигатель главного привода; помпажная защита работает независимо от основного режима регулирования;
  • иметь быстродействующие электроприводы дроссельной заслонки и помпажного клапана.

Автоматика системы «Воздух» обеспечивает все перечисленные выше функции. Дополнительные датчики и электроприводы устанавливаются при внедрении системы. 

Групповое регулирование

Существует два метода группового регулирования производительности компрессоров, работающих на один коллектор. Первый метод заключается в ступенчатом регулировании производительности, когда один компрессор находится в состоянии регулирования, а остальные либо полностью нагружены, либо полностью разгружены и отключены от магистрали. При втором методе все компрессоры находятся в состоянии регулирования. Второй метод предпочтителен с точки зрения возможностей экономии энергии. Исследованиями доказано, что в этом случае суммарный КПД группы компрессоров выше, а значит, затраты электроэнергии при том же количестве производимого сжатого воздуха — ниже. Групповое регулирование производительности позволяет достичь экономии от 3 до 6%. Для того чтобы было возможно групповое управление производительности, необходимо измерять расход воздуха в коллекторе, на который работает группа компрессоров, и реализовать действие алгоритма группового управления. Алгоритм, исходя из измеренного текущего потребления сжатого воздуха, рассчитывает уставки производительности для каждого компрессора в группе, стремясь добиться максимального группового КПД. Алгоритм реализуется автоматикой системы «Воздух», а датчик расхода воздуха в коллекторе устанавливается при ее внедрении или используется существующий. 


Прочие составляющие экономии

Снижение нагрузки на компрессор при расширении его рабочей зоны, а особенно в режиме глубокого дросселирования, приводит к снижению расхода охлаждающей воды через воздухоохладители. Это, в свою очередь, приводит к снижению затрат электроэнергии на привод циркуляционных насосов. Себестоимость сжатого воздуха в расчете на одну тысячу кубометров снижается за счет:

Снижение непроизводительных энергетических затрат происходит путем:

  • снижения энергетических потерь на 10—15%;
  • повышения качества ведения технологии;
  • снижения затрат на ремонт и обслуживание.
  • режима глубокого дросселирования;
  • расширения диапазона регулирования компрессоров;
  • группового регулирования;
  • снижения уставки по давлению за счет быстродействия и точности системы управления.